Pakowanie klocków hamulcowych

Kontekst realizacji

W sytuacji gdy przez linię produkcyjną przechodzi kilkaset produktów operacje wybierania i pakowania stanowią wyzwanie dla operatorów. Wybranie odpowiedniego elementu z taśmy, lub tempo z jakim trzeba wykonać taką operację wymaga od pracownika ciągłego skupienia i dokładności w wykonywanych czynnościach, nie wspominając już, że wszystkie te czynności muszą być wykonywane możliwie najszybciej, aby nie spowodować przestoju lub opóźnień w produkcji.
Roboty, czy wybierają konkretny wskazany im element, czy po prostu kolejny dostępny, mogą wykonywać te zadania bez odpoczynku i zachowując zdecydowanie większą efektywność pracy w stosunku do człowieka. Dodatkowo korzystając z specjalistycznego, dedykowanego oprogramowania można skoordynować pracę maszyn i po raz kolejny zwiększyć jej efektywność. Pozwoli to nie tylko zaoszczędzić cenny czas, ale także obniży koszt produkcji względem jego realizacji za pośrednictwem operacji wykonywanych przez pracowników.

Współpraca i wdrożenie

Ze względu na charakter i ułożenie hali produkcyjnej na taśmociąg zbiorczy, który dotychczas obsługiwany był przez pracowników trafiały różne modele klocków hamulcowych. W wielu przypadkach różnice pomiędzy modelami to niewielkie, aczkolwiek istotne detale, takie jak kształt, obecność elementów składowych czy drobne różnice w wymiarach. W sytuacji gdy na analizę i przypisanie do konkretnego modelu pracownik ma niewiele mniej niż 5 sekund ryzyko powstania błędu jest wysokie, a podejmowania decyzji nie ułatwia stałe przemieszczanie się produktów na taśmociągu.

W przedstawionej sytuacji zastosowanie robota sortującego pozwoli na precyzyjną identyfikację obiektu opierając się na identyfikacji wizualnej dostępnej dzięki zastosowaniu wysokiej klasy sensorów. Dodatkowo korzystając z zautomatyzowanego rozwiązania możliwe jest szybsze sortowanie i przenoszenie klocków hamulcowych. Średni czas, jaki potrzebuje robot na poprawną identyfikację i przeniesienie wynosi niecałe 2 sekundy, co biorąc pod uwagę obecne tempo produkcji oznacza, że do pełnego zautomatyzowania tego segmentu produkcji wymagane są jedynie 2 maszyny.

Korzyści

  • Technologia wizualnego śledzenia linii pozwala na skoordynowanie pracy nawet czterech robotów, tak, aby mogły za pomocą systemu wizyjnego realizować proces sortowania i pobierania elementów ułożonych w sposób losowy na poruszającym się przenośniku taśmowym, z dokładnością znacząco przewyższającą ludzkie możliwości.
  • Roboty są specjalnie przystosowane do pracy w środowiskach, które muszą spełniać określone warunki. Pozwala to nie tylko uzyskać możliwie najwyższą jakość wyrobów, ale także nie zdegradować jej w dalszym etapie produkcji przez niewłaściwy transport lub przechowywanie.
  • Dostarczone oprogramowanie służące do wirtualizacji śledzenia umożliwia symulację systemów wizualnego śledzenia z zastosowaniem wielu robotów, zanim zostaną one zainstalowane w rzeczywistym systemie produkcyjnym. Pozwala również na bieżące monitorowanie pracy robotów sortujących i ewentualną konfigurację jego parametrów w czasie rzeczywistym bez konieczności zatrzymywania produkcji.
  • Skoordynowane roboty mogą obsłużyć nawet do 3600 operacji przeniesienia, używając inteligentnych systemów monitorowania są w stanie balansować przepływ w danym kierunku, lub usuwać elementy, w których została potencjalnie wykryta wada powstała w procesie produkcji.